Baquelita – Bakelite – Catalin - Marblette

Leo Hendrik Baekeland (Gante, Bélgica 1863 – Beacon, N.York 1944) sintetizó en 1907, a partir de moléculas de fenol y formaldehído, la primera sustancia plástica totalmente sintética, que fue bautizada con su apellido “Bakelite”, que en castellano conocemos como Baquelita. Por ser dura y estable, termoestable, totalmente insoluble ya que solo se ve atacada por el ácido sulfúrico concentrado y álcalis hirviendo, no ser higroscópica ni inflamable, su poca elasticidad y flexibilidad, soportar temperaturas de 300 grados y ser a la vez resistente a los golpes y fácilmente mecanizable, hicieron que este material fuese ampliamente usado en la industria, que la utilizó desde para hacer carcasas de teléfonos y radios, carburadores, aislantes eléctricos y salpicaderos de importantes marcas de coches y como no, también para el desarrollo de plumas estilográficas. El último modelo fabricado con este material, al menos que nosotros conozcamos, se llamaba Montecarlo y fue puesto a la venta, allá por el año 1995, por la marca florentina Visconti.

Nuevo Plumin Fusion Patente de Delta – New Nib Fusion Delta Patent

Cuando todo parecía estar inventado en el mundo de las estilográficas en cuanto a plumines se refiere, viene Delta s.r.l., y presenta un nuevo plumín, amparado por la correspondiente patente, que revoluciona lo establecido hasta ahora.
El oro es reconocido en todo el mundo como el mejor material para la fabricación de plumines debido a su resistencia a la corrosión de la tinta, pero sin embargo, debido a evolución tecnológica, se ha conseguido producir aleaciones de acero que tiene mayor resistencia a la corrosión, además de tener una flexibilidad y resistencia mecánica del que el oro adolece debido a su maleabilidad.
Delta crea el revolucionario y nuevo plumín Fusion conjugando el acero de especial aleación y el oro, en este caso, aunque los metales pueden ser sustituidos por otras combinaciones.
Esta unión mejora el funcionamiento del plumín, potenciando las propiedades físicas y químicas de la tinta; gracias a las características de este montaje, la tinta se vuelve menos viscosa en las proximidades del punto ya que la lámina de metal precioso que puede ser de oro, paladio u otras aleaciones “nobles”, debido a su elevada conductibilidad térmica, emana el calor necesario para calentar el metal sobre el que se apoya, que puede ser acero, titanio u otros; éste, a su vez, transmite dicho calor a la tinta que corre entre el alimentador y el plumín, mejorando su fluidez, ya que la viscosidad de un fluido está íntimamente ligada a la temperatura, algo de todos conocido, ya que cuando la temperatura es más baja los líquidos se vuelven más viscosos o espesos, sucediendo lo contrario cuando la temperatura aumenta.
Otro aspecto que hay que tener en cuenta es que el plumín de oro, debido como ya dijimos a su maleabilidad, sufre pequeñas deformaciones, la mayoría de las veces imperceptibles, debidas a la presión que se ejerce al escribir, que a veces se hacen más patentes cuando se utiliza una estilográfica durante mucho tiempo seguido; esto es prácticamente inexistente en un plumín de acero. Por otro lado, el ensamblaje de estos dos tipos de diferentes metales del plumín Fusión de Delta le confiere una nueva estética, cuya imagen se acerca a las modernas técnicas de joyería, ganando en prestigio, pero sobre todo, en funcionalidad.
Otro aspecto no menos importante es el costo de producción de este tipo de plumines respecto a los tradicionales de oro, ya que la cantidad de material aurífero de la chapa que se coloca sobre el plumín de acero, es netamente inferior al necesario para la elaboración de un plumín de oro.
Así pues, resumiendo, en el año de celebración de su 30 Aniversario, Delta nos propone y sorprende con esta nueva patente en la que a priori todo son ventajas: mejor fluidez de la tinta; enriquecimiento del plumín de acero con un metal precioso; menor respuesta a la deformación por la presión y el uso, por la mayor resistencia a largas sesiones de escritura del acero, que facilita su utilización incluso por las personas que nunca han escrito con este tipo de instrumento; una nueva imagen más estética y prestigiosa; la revalorización del acero, hasta ahora sinónimo de escaso valor y poca fascinación, en el mundo de las plumas, y el menor coste de producción que facilita mantener un precio más asequible en las estilográficas.

Caseina, Galalith, Erinoid, Ameroid

La caseína fue uno de los primeros materiales usados como alternativa a la ebonita, ya que ésta era poco propicia a cambios de colores debido a que cuanto más color se añadía más frágil resultaba; por tanto las primeras estilográficas eran de color negro, después se fabricaron en rojo y también en una mezcla con otros colores en forma de manchas, líneas onduladas o a imitación de las típicas vetas de la madera.
Su descubrimiento se debe a W. Kirsch, quien buscaba un material para la realización de pizarras lavables, y al químico A. Spitteler, que colaboraban juntos.
En 1899 patentan el proceso para la obtención de caseína formaldehído; la caseína es una proteína que se encuentra en la leche, el cuerno y algunos vegetales, que explicado a grandes rasgos, precipita al añadirle ácido acético y posteriormente se trata con formaldehído para endurecerla; ésta caseína se presentó por primera vez bajo el nombre comercial de Galalith en la Exposición Universal de Paris del año 1900.
En Gran Bretaña se conocía bajo el nombre Erinoid y fue en este país donde tuvo su mayor aceptación para la realización de estilográficas, ya que permitía producir una amplia variedad de colores y acabados; Conway Stewart es, posiblemente, el más señalado de todos los fabricantes de los que usaron este material, sobre todo entre los años 1920 y 1950, y que han vuelto a recuperar en tiempos modernos para algunos modelos. Otros fabricantes, como puede ser el caso de Delta, lo ha incorporado en algunas partes de sus creaciones, como en la Edición Limitada Delta Hans Christian Andersen y en su estilográfica de serie Via Veneto.

Plata Vermeil y chapado en micras/Vermeil and micron plating

Vamos a considerar en este artículo a que se denomina Plata Vermeil y por añadidura, el significado de micras en los chapados en oro.
Nos referimos como Plata Vermeil a todas aquellas piezas de plata maciza recubiertas por una aplicación de chapado de oro; para ello, la plata debe tener 925/000 ó 999/000 y el espesor del chapado de oro debe tener, como mínimo, 2,5 micras y su calidad no debe ser inferior a 10K.
Por micra o micrón se conoce a la millonésima parte de un metro, o lo que es lo mismo, la milésima parte de un milímetro; así pues, cuando nos dicen que una pieza tiene un chapado de oro de 5 micras lo que tenemos que entender es que esa aplicación de oro corresponde a 5 milésimas de milímetro; como estas medidas son tan pequeñas, no es fácil a veces hacerse una idea precisa, pero si exageramos un poco la relación y pensamos en que tenemos que viajar desde Andorra a Milán, entre las cuales hay aproximadamente hay una distancia de 1000 Km., nos daremos cuenta que esas 5 micras corresponderían, tan solo, a 5 Km., del recorrido total.

Oro Laminado, Oro Double, Rolled Gold o Gold Filled

Pasamos a dar una idea general de cómo se consigue y se trabaja el denominado oro laminado, oro double o rolled gold.
1.- Se toma un grueso bloque de latón verde, representado en color verde, y una delgada lámina de oro.
2.- Se unen indisolublemente entre sí, mediante un procedimiento conocido por el nombre de soldadura a presión en caliente; para ello, se les aplica una presión aproximada de unas 200 Toneladas junto a unos 850 grados centígrados de temperatura.
3.- Una vez elaborado el bloque double, con un espesor de unos 30 m/m., pasa a convertirse, mediante diversas pasadas por la laminadora, a una lámina de unos 0,25 m/m., aproximadamente.
4.- Se corta la lámina resultante en piezas pequeñas, listas para el uso siguiente.
5.- Se comienza, mediante la embutición profunda, que es un proceso de conformado en frío de los metales, a darle la forma deseada.
6.- Para ello, se van cambiando paulatinamente los diversos embutidores, en unas seis fases diferentes, hasta conseguir la forma del instrumento de escritura.
7.- Una vez lograda su forma, se desprende de la platina o pieza plana restante, de donde ha nacido la pieza y, en éste caso, al ser el cuerpo de un bolígrafo, se le practica el agujero para la salida de la punta de la carga.
8.- Mediante el uso de un diamante, se procede mediante la técnica del guilloche, al grabado de la decoración del instrumento.
9.- Se procede al pulido final.

Chapado Bicolor - Bicolour Plated

Intentaremos, en esta ocasión, explicar como es el procedimiento de chapado bicolor, es decir, la aplicación de dos chapados diferentes, uno de oro y otro de platino, por ejemplo, sobre una misma pieza.
1.- Con un diamante se traza sobre el metal base, que muchas veces suele ser latón, una filigrana decorativa o guilloche, siguiendo el diseño establecido para la pieza.
2.- Izquierda: A continuación, una vez acabado el guillocheado, se procede a pulir el metal.
2.- Derecha: Se aplica, generalmente mediante baño electrolítico, un chapado de oro de 18 K.
3.- Una vez conseguido el chapado, se pintan las partes que queremos conservar en color oro, con un laca que protegerá la superficie de éste, y evitará que se deposite el siguiente chapado.
4.- Se aplica el segundo chapado, esta vez de platino, también conocido como platinado, que se pega al anterior chapado de oro, y se elimina la laca protectora; como consecuencia de ello, tenemos
5.- El producto con el acabado final, que en este caso, deja ver tan solo una línea en color oro, contrastando con el platino general aplicado al resto de la pieza.

Laca Cuero - Lacquer Leather

Hoy hablaremos de la aplicación a los instrumentos de escritura, de un acabado que imita al cuero; este proceso se consigue con diversas capas de lacas que interactúan entre ellas, como veremos a continuación.
1.- Una vez tenemos el cuerpo metálico acabado, se procede a pulirlo para conseguir una superficie totalmente lisa y limpia, para que admita la laca sin ningún tipo de problema.
2.- La siguiente fase consiste en aplicar un prelacado con una laca base, generalmente de un color ligeramente más claro que el que se usará en primer plano.
3.- Estando esta primera capa de laca aún húmeda, se aplica encima de ella otra capa de laca cuarteable.
4.- (Izda.) Debido a la incompatibilidad de la laca base y la laca cuarteable, se inicia un proceso de formación de grietas. (Dcha.) Pasado un tiempo concluye la formación de grietas, confiriendo al metal el acabado de imitación a cuero.
5.- Tras el secado total de esta fase, se procede al sellado total del cuarteado, que pasa por la aplicación de varias capas de laca que son endurecidas en sucesivas exposiciones a una temperatura de unos 170 grados.

Laca Epoxy Mate – Matt Epoxy Lacquer

Vamos a explicar de una manera sencilla, como se produce ese acabado sedoso y satinado de los instrumentos de escritura, que se conoce como laca epoxy, laca mate, matt, epoxy matt, epoxi, y otros nombres, dependiendo del fabricante o marca.
En líneas generales, se trata de la aplicación de una laca finamente pulverizada.
1.- Una vez acabado el proceso de fabricación del cuerpo o capuchón de que se trate, se procede a pulir el cuerpo metálico a fin de que adquiera una superficie lisa.
2.- En el entorno de un campo electrostático, la pieza a tratar se une a una toma de tierra, con lo cual tiene una carga negativa; al aplicar la laca en polvo, que antes ha sido cargada positivamente, ésta es atraída alrededor de la superficie del objeto metálico.
3.- Una vez la resina en polvo se adhiere al metal, se introduce en un horno a 220º centígrados; debido a ello, el polvo se derrite en una masa homogénea.
4.- Se procede a disminuir paulatinamente la temperatura.
5.- Después del enfriado, la laca epoxídica obtiene su brillo mate y su suave tacto.

Chapado en Oro, Platino, Rodio – Gold, Platinum, Rhodium Plated

En este artículo repasamos el proceso de fabricación y chapado en oro, de una parte de un instrumento de escritura; como es lógico, esta operación se puede llevar a cabo con otros materiales como son la aplicación de oro de 9K., 14K., 18K., 22K., o de platino, rodio, etc.
1.- Se procede a la elaboración de la parte deseada, por medio del proceso de embutición profunda, a partir de una platina que generalmente es de latón, mecanización que aproximadamente se realiza en 6 operaciones, que suponen otros tantos cambios de embutidores con diferentes formas.
2.- Una vez acabada esta primera parte, se corta y separa el metal elaborado de la platina de la que se ha sacado.
3.- Si la pieza no es lisa y debe llevar un grabado o guilloche, se procede a efectuarlo, dándole toda la profundidad que se quiera o permita el grosor del material.
4.- La siguiente operación es la del pulido de la pieza, tanto para quitarle posibles rebabas, como para dejarla fina y suave.
5.- Se encaja la pieza en un bastidor metálico al cual se le aplica el polo positivo o ánodo de una corriente eléctrica, sumergiéndola en un baño electrolítico en el cual, el material a fijar sobre su superficie, se conecta al polo negativo o cátodo de dicha corriente. Al cerrarse el circuito, la corriente, en su paso del polo negativo al positivo, irá dejando pequeñas partículas sobre la pieza hasta cubrirla.
6.- Una vez finalizado este último proceso, disponemos del objeto chapado con el material elegido, con la particularidad de que tanto el exterior como el interior han quedado protegidos por la capa aplicada.

Fabricacion de un plumín – Making of a nib

Aprovechando las imágenes rescatadas de un catalogo antiguo de la desaparecida marca Elysee, veremos, a groso modo, el proceso de fabricación de un plumín, que en este caso era de 18K., pero que con pequeñas variaciones se sigue para la elaboración de cualquier otro.
1.- Una lámina de oro se hace pasar entre dos rodillos, que además de darle el grosor elegido, permite un engrosamiento en una sección de la lámina resultante; en dicho lugar quedará la punta del plumín.
2.- Punzado de la pieza en bruto, para darle la forma inicial.
3.- Se procede a la estampación de líneas, logotipo, decoración, marca, ley del oro, etc.
4.- Abombado de la pieza para darle la curvatura apropiada.
5.- Se procede a la soldadura del punto de iridio.
6.- A continuación se realiza el corte del plumín, que nos proporcionará los dos gavilanes o aletas, que contienen, cada una de ellas, la mitad del punto de iridio.
7.- Después sigue el afilado y pulido del punto de iridio que hará posible una escritura perfecta.
8.- En este paso se realiza un pulido general del plumín, que en muchos casos supone la terminación del proceso de fabricación.
Si se desea hacer un acabado bicolor…
9.- Se aplica selectivamente un esmalte o laca de protección.
10.- Este proceso permite la aplicación de un baño electrolítico de platino, paladio, rodio, etc., en aquellas partes del plumín que no han quedado protegidas por la laca; como se aprecia en el dibujo, el plumín se une al ánodo o polo positivo y el material a fijar sobre el plumín, se une al cátodo o polo negativo; al aplicar electricidad se van desprendiendo pequeñas partículas del material elegido que se fijan sobre el plumín.
Tras la eliminación de la laca protectora, tenemos…
11.- El plumín totalmente terminado y listo para su uso en nuestras estilográficas.

Ebonita – Vulcanita

Charles Goodyear fue el inventor de este polímero en 1839, aunque fue patentada por primera vez en Inglaterra en 1843 por Thomas Hancock, unas pocas semanas antes de que lo hiciera Charles Goodyear. En 1851, su hermano Nelson Goodyear la patentó en los Estados Unidos.
Debido a sus excelentes propiedades a la hora de trabajar al torno, y a que la estructura cristalina que le confiere el azufre, hacen que la ebonita tenga gran impermeabilidad ya que prácticamente no tiene absorción de agua, este material fue el usado en el nacimiento de la estilográfica; en principio liso y de color negro, después guillocheado con diversos motivos para darle "otro aire" y finalmente mezclado con pigmentos de diversos colores entremezclados con negro, acabó sucumbiendo en la década de 1920 ante la aparición del celuloide, ya que la bellísima gama de colores aportado por éste, logró que poco a poco se fuera abandonando el uso mayoritario de la ebonita para la producción de estilográficas; desde hace unos años se ha vuelto a recuperar su uso.

De un libro 1959 (Proceso de fabricación)
"La ebonita es prácticamente lo mismo que la vulcanita, consistiendo la diferencia principal en los colorantes empleados.
Para preparar la ebonita o vulcanita, se mezcla caucho con azufre en una maquina trituradora, y cuando la masa sea bastante homogénea se echa en moldes de la forma deseada hechos de escayola o de cualquier otro material que no se convine con el azufre, y se somete, en una caldera de vapor, a una temperatura de 155º C y a una presión de 2,4kg., por centímetro cuadrado, durante 2 horas.
Se saca la ebonita de los moldes, se alisa y se pulimenta como si fuera marfil.
Un 30% de azufre a 158º C durante dos horas, da lugar a una ebonita o vulcanita de igual dureza que el marfil.
Mientras menor es la proporción de azufre en el caucho, y más baja la temperatura empleada, más blando y elástico resulta el material.
Así, un 10 ó 15% de azufre a una temperatura de 132 a 135º C durante 4 horas, da goma elástica. Por otro lado, la aplicación de calor sin presión de vapor es suficiente para vulcanizar la mezcla, pero el resultado es peor, por quedar la masa porosa.
Las mejores clases de ebonita presentan fractura brillante que recuerda a la del azabache, mientras que las de inferior calidad tienen fractura mate.
La ebonita expuesta al aire húmedo o al sol se vuelve porosa y conductora; como mejor se conserva es en sitios secos y oscuros. Con el calor se reblandece y deforma. Para evitar que pierda aislamiento por oxidación del azufre, se lava de cuando en cuando la ebonita con agua hirviendo, después con agua destilada y se seca. Tratándose de climas húmedos, lo mejor para conservar bien la ebonita es cubrirla con laca o parafina.
Pulimento: Se empieza por hacer desaparecer todas las señales producidas por las herramientas, con papel de esmeril; después con un trozo de fieltro cargado de polvos de piedra amoladora y agua, se frota bien toda la superficie de ebonita, y a continuación se vuelve a frotar con otro fieltro lleno de trípoli y aceite; hay que procurar no ejercer una presión excesiva para no quemar la superficie de la ebonita, que quedaría sin poder tomar ya un buen pulimento."
En la imagen, dos trozos de ebonita con mezcla de pigmentos rojos y verdes.

El Celuloide

El celuloide, es el material en que se fabricaron las plumas en la época dorada de las estilográficas. Hasta el momento de su aparición, las plumas se fabricaban únicamente en caucho endurecido o ebonita, razón por la cual eran de color negro y para alegrarlas, se decoraban con grabados o se recubrían con laminados de plata, oro o metales chapados. El descubrimiento y procesado del celuloide, aunque pasarían más de 50 años antes de su uso en el tema que nos interesa, abrió un mundo nuevo a la elaboración de plumas estilográficas, ya que aparte de la gran variedad de bellísimos colores se añadía la transparencia, resistencia a la humedad y a la rotura. Sheaffer en 1924 fue la primera marca en incorporarlo a sus modelos.
En el año 1868 y debido a la enorme escasez de marfil que había en esos momentos, una empresa de N. York dedicada a la fabricación de bolas de billar, decide ofrecer la cantidad de 10.000 dólares a quién presentase un material lo suficientemente bueno como para poder usarlo como sustituto, cosa que no era nada fácil.
John Wesley Hyatt (1837-1920) inventor norteamericano, ganó el premio al presentar un producto que bautizó con el nombre de Celluloid (celuloide) que patentó el 12 de Julio de 1.870, y cuyo primer uso es para hacer las placas de dentadura, previamente elaboradas a partir de ebonita, creando la empresa Hyatt Albany Dental Plate Co. en el mismo año, cambiándolo a Celluloid Manufacturing Co., en 1872.
Al parecer J. W. Hyatt no fue el inventor de tal producto, si no que mejoró el fabricado por el inventor ingles Alexander Parkes (1813-1890), que en 1861 patenta el Parkesine, una solución de nitrocelulosa y nafta, cuya presentación en la Exposición Internacional de Londres de 1862 le hizo acreedor de la Medalla de Bronce, por la excelencia del producto.

El Oro de nuestras Estilograficas (II)

Si nos fijamos en una estilográfica actual que tenga un aro de oro, por ejemplo, veremos que pone 750 y es por tanto, de 18k., como explicamos en la entrega anterior.
En cambio en los plumines y tal vez por aquello de la tradición, se sigue grabando el sistema antiguo acompañado del moderno, viéndose de la siguiente manera:

18k – 750 y también en otros casos 18c - 750 (c de carat, en alemán)

Aleaciones de Oro más empleadas en Estilográficas

Kilates ****Oro Fino **Impurezas
*18k……………….750…………….250
*14k……………….585…………….415
**9k……………….375…………….625

En general, el oro de 18k., y 14k., suele ser el utilizado en la fabricación de plumines, así como en aros o franjas y como material sólido para cuerpos, clips y capuchones. El oro de 9k., se suele utilizar más bien para adornos como aros y demás, pero nunca para plumines (al menos que yo conozca).

El color del Oro

Podemos observar en ciertas estilográficas que tiene detalles en oro, que a veces tiene un color raro o diferente del color que tenemos de referencia.

A veces oímos decir que tal pluma tiene “Oro Blanco”, “Oro Rosa”, “Oro Rojo”, y no siempre el vendedor o especialista sabe a ciencia cierta que es eso del oro de colores, ¡cuando siempre fue amarillo! No son los únicos, reconozcámoslo; muchos coleccionistas tampoco saben a ciencia cierta de que va lo del color del oro, y se puede pensar que es un oro falso que utilizan las marcas para dárnoslas con queso. ¡Nada más lejos de la realidad!

El oro cambia de color gracias a las “impurezas” que añadimos y en función también de la proporción de cada una de esas impurezas entre sí y el oro fino.

Veamos unos ejemplos con el oro de 18k – 750:

Oro Blanco…………….750 oro fino + 250 paladio
Oro Amarillo………….750 oro fino + 125 plata + 125 cobre
Oro Rojo………………..750 oro fino + 250 cobre
Oro Rosa……………….750 oro fino + 50 plata + 200 cobre
Oro Verde……………..750 oro fino + 250 plata
Oro Azul………………..750 oro fino + 250 hierro

Como se puede deducir después de ver esta lista, el oro de 18k., sigue siendo oro de la misma calidad, ya que siempre contiene 750 partes de oro fino o puro; en cambio, el color va variando según cambiemos los metales o la proporción de estos en la aleación.

Lo mismo ocurre con las aleaciones de 14k., y 9k., aunque al ir teniendo cada vez menos oro, cambian las proporciones para conseguir un mismo color; si no se cambiaran esas proporciones ocurriría algo como esto:

18k.= 750 oro fino + 250 plata…………Oro Verde
14k.= 585 oro fino + 415 plata…………Oro Verde Pálido
*9k.= 375 oro fino + 625 plata…………Oro Blanco

Como vemos, la gama de colores que se pueden conseguir en cualquier tipo de aleación son inmensas y de esta forma podemos ver un oro rosa que no se parece a otro oro rosa, o podemos ver oro amarillo intenso en varias gamas hasta llegar al amarillo pálido o el blanco.

El Oro de nuestras Estilograficas (I)

Vamos a dar unas pequeñas nociones, para tener un mejor conocimiento del oro con que se adornan nuestras estilográficas.
El oro se medía en quilates y ahora se hace en milésimas, y ambas indican, en cuanto al oro se refiere, la cantidad de oro fino o puro (24K.) que contiene la aleación.

Quilate:

El quilate se basa en las antiguas medidas que los comerciantes árabes usaban para fijar el peso de las piedras preciosas; este quilate era en realidad una haba, siendo el peso de un quilate de 200mg.; se ha utilizado para medir la pureza del oro, teniendo como máximo exponente la cantidad de 24 quilates. Por lo tanto la pureza se medía en 1/24 partes.
Se ha generalizado el termino kilate que viene de la lengua inglesa .
El oro ya no se mide en kilates, que han quedado reducidos a medida
para el diamante, conservando el mismo peso de antaño; es decir un quilate son 200mg., y un diamante de cinco quilates por tanto pesa un gramo.

Milésima:

En la actualidad la forma de medir la pureza del oro, o Ley, se basa en milésimas, es decir 1/1000 partes; aunque realmente, las proporciones siguen siendo las mismas; veamos más claro con un ejemplo:

ANTES: Máxima pureza: 24 K.
AHORA: Máxima pureza: 1000/1000

Veamos ahora otro ejemplo, con una aleación:

ANTES: 18k.
AHORA: 750

Como podemos apreciar, la aleación de 18k., es de 18 partes de oro fino por 24; es decir, 3/4 partes de oro fino.
En la moderna 750, es de 750 partes de oro fino por 1000; que también suponen las 3/4 partes de oro fino. El resto, hasta completar los 24k. o las 1000 partes o milésimas, se denominan generalmente “impurezas” y no dejan de ser otros metales añadidos a la aleación, como pueden ser plata, cobre, paladio, hierro, etc., usados para darle diferentes colores, rigidez y solidez.